用語集

一般的に『ハイス』と呼ばれ、高速度工具鋼を示す表記名は
『ＨＳＳ』と『ＳＫＨ』の2種類があります。

注意点…約600℃以上になると硬さが急激に低下するため、切削点(切削工具の刃先と金属が接触する点)は約600℃以下が条件。

ハイスと同様。
シャンクの先端に、超硬合金などのより硬い材質からなる刃先をロウ付けしたバイト

刃先とシャンクが別の部品になっており、それらをネジ等で機械的に結合する。
交換用の刃先(インサート)は成形済みの製品として販売されている。
また、シャンクに取り付ければすぐに使用できる利便性がある。

ボルトやナットの締め付けや取り外しをする工具。

スパナ同様ボルトやナットを締め付けや取り外しをする工具。
その他のレンチ
六角棒レンチ　モンキーレンチ
トルクスレンチ　ソケットレンチ　トルクレンチ

ネジ固定したり外したりするための作業工具。
その他のドライバー
+ドライバー　　－ドライバー
六角ドライバー　トルクドライバー　ボックスドライバー　　丸ナットドライバー

刃部でワイヤーなどを切断出来るほか、先端部でモノを掴むことができる工具。

ペンチとほぼ同じ目的で使用される工具。

金属の線やワイヤーなどを切断する工具。

素地を削らず表面のサビ、皮膜や汚れをきれいに除去する物

紙や布を切るために使用する工具。

金属を削ったり岩石を割ったりなど、加工するために使用する工具。

別名『ソケット』電動ドリルや空圧ドリル等の先端に取り付け出来る工具

打撃を加えることで金属や皮などに文字や数字を彫り、マーキングする工具。

穴の位置決めや、ドリルの先端が逃げないようにマーキングする工具。

金属の研磨、板金、切削加工の仕上げなどの際に削って、簡単に作業ができる工具。

先端部にディスク状の砥石や刃物を装着して、研磨や切断を行う電動工具

その他のグラインダー
・高周波グラインダー
・電動型ストレートグラインダー
・マイクログラインダー

サンディングディスクを振動させ、木材や金属を研磨する電動工具

ディスク状のパッドやバフを回転させて効率よく洗浄や研磨を行う電動工具

穴をあけるために使用する電動工具

円形の『ノコ刃』を電気モーターで回転させ、対象物を直線に切断する電動工具

先端の工具を交換しながら使用される電動工具

ハサミと同じ原理で素早く剪断する電動工具

常温でパイプを曲げるための電動工具、または機械

熱間圧延により作られた鋼板や鋼材の黒皮を研削除去する電動工具

鉄鋼の角を切削して角面や丸面に加工する電動工具

金属などに刻字するための電動工具

研磨材をコンプレッサーの圧縮空気と混ぜて吹き付けることで、表面加工する工具

表面を滑らかにし、穴状や半径状、溝状の面取りを可能にする工具で、開先取り機とも呼ばれています。

空気の圧力を利用して、切り粉、粉体、粒体などを吹き飛ばす工具

軸端に回転対象を付けて回転させるための回転軸です。

圧縮した気体を連続で送出する機械で工場など多彩な動力工具が使用可能です

外径・内径・の長さ測定、段差、深さ側定をするための工具。

ネジ機構を利用して精密な長さを測定する工具。
その他のマイクロメーター…・ポイントマイクロメーター・三点マイクロメーター　・デプスマイクロメーターインサイドマイクロメーター

微小な長さや変位を精密に測ることができる計測器。

対象物のサイズや穴の径を図る測定工具でピン形状のゲージです。

機械部品の加工、金型などの高さの測定、ケガキ作業で使用する測定工具です。

溝の深さや突起部の高さなどを測定する工具。

制作したオネジが規格の寸法か確認するのに用いられるゲージ

規定された摩耗限界を超えていないか検査するゲージ

『ホールテスト』内径寸法を精密に測定する工具

2本のアームを使って外径測定または、穴の直径や特殊形状の内径測定をする、高精度な測定器

加工面の状態を測定する機械です。加工面の評価を行うために、粗さ曲線を元に測定結果を算出します。

金属製品に錆が発生しないように表面を保護する物

金属などの切削加工を行う際に、摩耗抑制と冷却のために使用する油

部品や工作物を固定するともに工具等の作業位置を案内するために用いられる製品を組み立てる際には欠かせない補助工具です。

・組立治具　・固定治具　・評価治具
・切断治具　・曲げ治具　・かしめ治具　・溶着治具
・圧入治具　・塗装治具　・マスク治具　・鍍金治具
・印刷治具　・乾燥治具　・位置決め治具　・受け治具
・吸着治具　・選別治具　・溶接治具　・検査治具
・測定治具

切削加工とは、ドリルやバイトなどの切削工具を使用して金属などを削ったり穴を開けたりして行う加工方法です。切削加工は主に『フライス加工』と『旋盤加工』があります。

主軸(チャック)…工作物を固定し、回転させる部分心押し台…工作物を反対側から保持する部分。往復台…工具を水平に移動させる部分ベッド…旋盤本体を構成し、往復台をスライドさせる部分

正面フライスやエンドミルなどのフライス工具(ドリル)高速回転させながら材料に押し付け、目的の形状に加工する方法です。材料を固定したテーブルは前後左右に動かすことでどんな形状にも仕上げることができます。

フライス加工とは逆に、工具ではなく材料を回転させて加工を行う方法です。回転させた材料に、(バイト)と呼ばれる専用工具を押し付けることで、外周を削ったり、穴を開けたり、ネジ切などを行って、目的の形状に仕上げていきます。

研削加工とは、砥石を高速回転させて材料の表面を削ったり除去したりする加工方法のことを言います。研削加工を行うことで材料の表面を平滑にすることができます。

研磨とは、切削加工などで仕上がった物をより硬度の高い砥石を用いて、少量ずつ削り、さらに滑らかに仕上げるための加工方法です。研磨を行う意味としては、外観の綺麗さ向上、寸法精度の向上、強度の向上、耐摩耗性のや耐食性の向上などがあります。研磨は主に最後の仕上げとして加工を行われます。

工作機械の中で、最も多く使用されているのが旋盤です。旋盤は円筒、円盤状の材料を回転させ、固定された刃物によって加工する方法のことを言います。旋盤で行われる加工には『外丸削り』『テーパ削り』『面取り』『穴あけ』『中ぐり』『ネジ切り』などがあります。

フライス工具を固定し、回転させ、加工対象物の平面や曲面、溝などを加工していきます。フライス盤は、回転する刃物を自在に動かせることができます。

ボール盤は、加工対象物(主に金属)に穴を開けるための機械です。テーブルに材料を置き(ドリル)や(リーマ)などの工具を回転させて穴を開けます。

研磨機は研磨加工を行う際に使われる機械です。バイトやフライス工具ではなく砥石を使って加工を行います。切削加工や研削加工に比べると精度が高く、より滑らかな仕上がりになります。

マシニングセンタは自動工具交換機能を持ち、『フライス削り』『穴あけ』『中ぐり』『ネジ立て』など多様な加工を1台で担うことができる、ＮＣ工作機械『数値制御工作機械』です。また、コンピュータ数値制御(ＣＮＣ)で自動加工します。

旋盤加工機の基本的な構造をしており、(旋盤)といえばこの機械です。工作物を主軸台で固定し、往復台上のバイトを押し当てて削ります。心押し台にバイトやドリルチャックを組付けたり、補助工具を組み合わせれば、様々な加工方法を行えます。

縦、横、高さの座標軸を設定し、あらかじめプログラムした手順通りにバイトを動かして自動的に加工する旋盤機です。コンピューターによって制御管理を行うため、高精度な加工が出来るのはもちろん、バイトの動きはサーボモーターで制御するため、正確かつ高速で製品を作り出すことが出来ます。

基本的には汎用旋盤と同じですが、別名『ベンチレース』とも呼ばれるくらいサイズが小さく、作業台の上にも設置できる特徴があります。サイズ的には小物部品の加工が中心となります。

汎用旋盤の加工物固定部に面盤を取り付けた旋盤で大きな製品でも加工することが出来ます。大きな加工物セットするときに精度が出しにくい欠点がある為、代わりに立旋盤の方が多く用いられます。

一般的には旋盤は横向きで加工を行います。立旋盤は縦向きで垂直方向に加工を行います。また、加工物を下向きに置いてセットするため、重量物や大きな物でも重力によって中心がズレることなく装着できます。

汎用旋盤では、バイトや切削工具の脱着を行う際は、毎回付け替えをしなければなりません。しかし、タレット旋盤は心押し台の代わりに『タレット』と呼ばれる旋回式の刃物台が装着され、形状や材料によってタレットを回してワンタッチで刃物を変えることが出来ます。

ＮＣ旋盤が持つ機能とＭＣ(マシニングセンタ)が持つ機能の両方を持ち合わせている機械です。機械を複合化することにより、1台の機械ですべての加工が出来る。(ＮＣ旋盤やＭＣなどを複数台渡る必要がない)

別名(スイス式加工機)は主軸のチャックで材料を掴み、ブッシュで支えて材料を前後移動させて加工する機械。細くて長い部品が高精度に加工できるのが特徴です。加工内容…内径・外径・溝・ドリル・タップ

長い棒状の材料を得意とします。セットし1つの部品を削ると自動で材料を供給し次々と同一部品を大量に作ることが出来ます。

高精度な加工や、穴あけ、ネジ、面取りなどの後工程加工が得意な機械です。加工する製品に合わせて様々な種類のチャックを選ぶ必要がある。

メートルネジ

ユニファイネジ

ミシン用ネジ

管用テーパーネジ

管用平行ネジ

金属に施す、細かい凹凸状の加工の事。
ローレット加工は滑り止めの効果がある。

多角形の事を表す。
ポリゴン加工は…刃物と主軸の回転比を2：1にさせ多角形に加工する方法です。
回転工具に取り付ける特殊刃具の枚数によって形状が変化し、1枚にすると2面取り2枚にすると4角形、3枚にすると6角形になります。

熱処理、鍍金、塗装など素材の表面の性質を高めるために行われる工作法の一種である。
主に、硬さ、耐摩耗性、潤滑性、耐食性、耐酸化性、耐熱性、断熱性、絶縁性、装飾性など、これらの性質のいくつかを向上させることが目的とされる。

金属を所定に高温状態から急冷させること。

鋼に、高周波の電磁波による電磁誘導を起こし表面を加熱させて焼入れを行う。

元々炭素量が少ない金属に後から炭素を添加して熱処理を行うことで表面の硬さを得る方法。

低炭素鋼系材料を用いて、炭素を拡散し表面は硬く内部は硬さが低く、じん性のある材料を作る方法です。

銅及び様々な銅合金を薬液の中で煮込むことにより表面に酸化被膜を形成させ耐候を付け、独特な発色の表面に仕上げることができる。

六価のクロム酸を主成分とする処理液で表面処理方法のこと

別名『パーカーライジング』はリン酸鉄、リン酸亜鉛、リン酸マンガンなどのリン酸塩の溶液を用いて金属表面に科学的にリン酸塩皮膜を生成させる化学処理の事

鉄鋼をアルカリ性の薬液に浸清し、その表面に四三酸化鉄皮膜を生成させ、表面を黒色にする化成方法

電流を使う鍍金法で、鍍金したい物質を含む溶液溶融塩、または固体電解質から、その物質を還元させ、電導性のある物体にその物質の薄い層を形成させる。

鍍金液に含まれる還元剤の酸化によって放出される電子により、液に含浸することで被鍍金物に金属ニッケル皮膜を析出させる鍍金。

鋼材の防錆処理の一種である。別名『ドブズケ』や『テンプラ』などと呼ばれている。素材の表面に亜鉛の合金層を形成することで亜鉛の犠牲的防食作用により、鋼材の腐食を抑制する。

『イオンプレーティング』とはイオン化した金属を被加工物に蒸着させる表面処理の事。プラズマにより金属が蒸発して周囲の反応性ガスと反応・化合して被化合物に蒸着させる。

電気亜鉛メッキされた材料に対してフッ化物を含んだ溶液でクロメート処理したもの。一般名称は『光沢クロメート』です。外観は銀色です。

通常、亜鉛メッキ後の後処理として耐食性付与のため、三価クロムのクロメートの薄い皮膜を付けることを言います。外観は銀色です。

クロム酸又はニクロム酸塩を主成分とする溶液で金属を処理して防錆皮膜を作ることを言います。外観は黄色などです。
JIS表記一例Ep－Fe/Zn8-CM2

水溶液中で通電による電気の還元力により、被メッキ物に金属ニッケル皮膜を作成することを言います。外観は銀色などがあります。

他の金属とのなじみが良く、半田密着性や窒化処理への体制の付与を目的として用いられることが多いメッキです。外観は銀色などです。

亜鉛メッキ後に硝酸銀などを含んだ溶液でクロメート処理をすると黒色になります。外観は黒色です。JISでは表記が無く、末尾に(CM3)や(K)や(BK)と表記されることがあります。

アルミニウムの表面に陽極酸化被膜を作る処理である。アルミニウムの耐食性、耐摩耗性の向上、および装飾などの目的として行われる。多彩な色に加工することができる。

印をつける事。色々な刻印方法があり、対象物の材質、形状によって使用用途がわからます。主に『手打ち刻印』『セットマーカー』『ロールマーカー』『プレスマーカー』『レーザーマーカー』などがあげられます。

2個以上の部材の接合部に、熱または、圧力もしくはその両者を加え必要であれば適当な溶加材を加え、接合部が連続性を持つ一体化された1つの部材とする接合方法。

図面の中に溶接マークが書いてあり、

その部分に〇が書いてある場合は全周溶接を表している。

横線の下方向に三角マークがある場合は手前方向に溶接をする。上方向に三角マークがある場合は反対側に溶接をする。その上下にマークがある場合は両方に溶接します。

Ｉ形開先溶接とは、言葉の通り、Ｉ形の溝(溶接部分が平行)同士が溶接すること。

Ｖ形開先溶接とは、上記同様、Ｖ形の溝(溶接部分が斜め)同士が溶接すること。

レ形開先溶接とは、上記同様、レ形の溝(溶接部分が片方がＩ形反対側がレ形)同士が溶接すること。

穴あけ加工などによってあけられた穴(下穴)にめネジ(ネジが入る筋)を切る加工のことを言います。外周にらせん状の溝があり、切れ刃が付いている『タップ』というネジ状の工具を使って行われます。

軸の回転動力をギアやプーリー等に伝えるときに空回りを防ぐための回り止めの事です。キーを差し込むために軸側の外径、ギア等側の内径に溝を加工する必要がありますが、(キー加工)スロッターでは主に後者の溝を加工します。

鉄やアルミニウムなど金属材料の平坦な表面に傷を付けて線を引き、穴あけの中心を決めたり。切り出しの位置を決めたりします。

真鍮を主流にタングステン・モリブデン等の電極線を供給しながら通電を行い、電極からの放電によって工作物を溶かして切断を行う加工方法です。正式には『ワイヤー放電加工』です。

ホーニングヘッドに取り付けられた砥石を工作物の穴内面に押しつけ回転させながら、往復運動することにより精密仕上げを行う加工方法です。

ドラム状のバレル容器『樽』に工作物、研磨石、コンパウンド、水を入れ回転運動や振動を与えて研磨する加工法をバレル研磨と言います。バレル容器が運動することで工作物と研磨石がこすれ合い、工作物全体を研磨します。

切削加工などで仕上がった物をより硬度の高い砥石を用いて、少量ずつ削り、さらに滑らかに仕上げるための加工方法です。研磨を行う意味としては、外観の綺麗さ向上、寸法精度の向上、強度の向上、耐摩耗性のや耐食性の向上などがあります。研磨は主に最後の仕上げとして加工を行われます。

円形状の工作物の外面を研磨する加工です。工作物は両端の中心で支えられ、砥石は回転する工作物の円形の側面で研磨を行う。

内径研磨とは、穴の内面を研磨する場合に工作物を回転させ、その穴に回転している砥石を挿入して研磨する加工です。

工作物の平面を研磨する加工である。

別名(スルー研磨)ストレートな円筒形状の製品を大量に研磨する加工方法である。

砥石でいう、(振れ)は、回転中の砥石が基準から(ブレ)る状態を意味し、外周方向に振れる(外周振れ)、側面方向に振れる(面振れ)、内周方向に振れる(内周振れ)、と言います。

対となった工具の間に素材を挟み、工具によって強い力を加える事で、素材を工具の形に成型(塑性加工)すること。一般には対となった工具の事を金型、加圧する機械の事をプレス機械と呼ぶ。

あらゆる物体(被塗物)の表面に塗料を塗布することにより、塗膜層を形成させるプロセス(加工工程)である。その他の塗装。(ハケ塗り、吹付塗装、エアレススプレーロールコーター、焼付け塗装、浸漬塗り、電着塗装(カチオン)静電塗装、粉体塗装、赤外線硬化塗装)

金型鋳造法の一つで、金型に溶融した金属を圧入することにより、高い寸法精度の鋳造を短期間に大量生産する鋳造方法の事である。

鋳造工程で発生する目に見えない『巣穴』や焼結部品の『隙間』などに、薬剤(含浸剤)を圧入し硬化させて穴を埋める技術です。気密性、耐圧性、重要保安部品、メッキが膨れたり剥離するのを防止するなど、製品のロス(不良品)を防ぐ目的などに行われる。

ステンレスの加工物を酸化力の硝酸などの水溶液に一定の条件で浸漬することにより、表面に強固で安定的な不導態膜を形成させるものです。同時に優れた洗浄効果によって部品表面のコンタミ(汚れ)を取り除きます。

図面に記載されている、(例Ｃ2)とは加工するとき、角を面取りすることがあるのですが、その部分を図面で「C」「長さ(㎜)」と表記します。

角を辺の長さが2㎜の直角二等辺三角形で切り取る」という意味です。数字は寸法（単位は㎜）を表していて、「C」で表記するのは、面取り角度が45°のときだけです

図面に記載されている(例Ｒ2)とは角のとがった部分を辺で切り落とす「C面取り」に対して、丸く面取りする加工を「R面取り」といいます。

半径2㎜の円形を描くように、丸く面取りしているので『Ｒ2』となります。口頭で言う場合には『2Ｒ』となります。

円形状の直径を表す記号【Φ】(例Φ20)などパイ口頭では20パイと呼ぶ。

一般的に『X軸』が『水平方向』、『Y軸』が『垂直方向』、『Z軸』が『X軸とY軸と交わって定義される平面の奥行方向』を示します。XYZの3軸で定義された形状を加工する場合、斜めから工具を入れる、裏から工具をあてるといった回転要素が必要になります。そのため、マシニングセンタなどの工作機械ではX軸、Y軸、Z軸という直線方向の軸に回転方向を定義するA軸、B軸、C軸という軸が設定されます。

材料巣＝素材に元々ある非常に小さな穴(凹凸)巣穴があると、メッキ皮膜で穴をカバーリング出来ないため、鍍金後の錆びや変色といった問題を引き起こす可能性があります。

変色＝素材の変色や錆(サビ)錆びが発生した品物を防錆油やスコッチなどを使用し錆びを除去すること。

公差外＝工作物の寸法公差(±範囲)外(例Φ20±0.02の場合Φ20.03は公差外)＋(Φ20.01は公差範囲　Φ20.03は公差外)－(Φ19.99は公差範囲　Φ19.97は公差外)

チャターマーク、とも言われます。加工対象の仕上げ面に発生する斑（まだら）模様のことで、機械の振動、振れや砥石の精度不良、加工条件の不適合、切れ味の低下などが原因で発生する事があります。

バリ＝材料を加工する際に発生する突起
キリコ＝材料を加工する際に発生する金属くず

メッキ最終工程の乾燥を行う際に細かな水滴が乾燥されず、そのままの状態で乾燥してしまい、水玉模様のマークが付くこと。

ダコンとは工作物の表面に凹み跡があるのが（打痕）です

うねりは工作機械及び刃物の変形や振動により、そして微細な凹凸は、加工に用いる工具、加工法の適否、表面のひっかき傷などにより生じる。表面をそれに直角な平面で切ったときに切り口に現れる曲線のこと

ネジ穴の箇所にオスネジの頭部が出ない様に作る一回り大きな穴の事を『ザグリ』と呼びます。また、ボルトやナットの座りをよくするために表面をさらう加工をも『ザグリ』と言います。通常の座ぐりは真っ直ぐの穴加工に対して表面をさらっておく加工のこと

加工中に出てくる、工作物の不要な切れ端のこと

工作物の表面に言葉の通り、切った様な傷があること

ネジ加工や穴あけの品物に見られることが主に有り、輪っか状の切りくずのこと

テーブルにX軸を中心に回転するインデックステーブルを付加した例で、円筒物の加工などに有効です。

横型の加工機にY軸（上方向軸）を中心に回転するインデックステーブルを付加した例で、大物の側面を多面加工する場合に有効です。

縦型の加工機にZ軸中心に回転するテーブルを付加した例で、円筒端面に一定角度で穴開けを行う場合やXYストロークをカバーする為などの特殊な例です。

テーブルにX軸中心に傾斜する傾斜テーブルを付加し、更にその傾斜軸の上に（傾斜軸が0度の状態で）Z軸中心に回転する回転テーブルを付加した例です。このタイプは、傾斜軸がX軸中心で傾斜するAC軸タイプ、傾斜軸がY軸中心で傾斜するBC軸タイプ、横型加工機で傾斜軸がX軸中心に傾斜し回転軸が（傾斜軸0度時に）Y軸中心で回転するAB軸タイプなどがあります。この加工機は小型の5軸加工機によく見られるタイプです。

主軸ヘッドがZ軸中心に回転し、その回転ヘッドに（回転ヘッドが0度時に）X軸を中心に傾斜する傾斜ヘッドを取り付け、そこに主軸を取り付けた例です。この加工機は大型の加工機や木工機に見られるタイプです。

テーブルにZ軸中心に回転する回転テーブルを取り付け、ヘッドは、Y軸中心に傾斜する加工機の例です。これは中型の加工機や横型にし、複合旋盤の軸構成で見られる例です。